车载充电器塑料外壳模具的制作是一个涉及多个步骤和技术的复杂过程。以下是一般的车载充电器塑料外壳模具制作的基本步骤：

1. 设计阶段：首先，根据车载充电器的设计要求和功能需求，进行模具的详细设计。这包括外壳的形状、尺寸、壁厚、孔位、拔模斜度等设计要素。设计完成后，需要制作详细的模具图纸，以供后续加工使用。

2. 材料选择：根据产品的需求和使用环境，选择合适的模具材料。对于车载充电器塑料外壳模具，常用的材料有钢材（如S136、NAK80等）、铝合金等。这些材料需要具有良好的机械性能、耐磨性和耐高温性能。

3. 加工制造：根据模具图纸，进行模具的加工制造。这包括模具的粗加工、精加工、热处理、研磨等工序。在加工过程中，需要保证模具的精度和表面质量，以确保后续生产的顺利进行。

4. 模具组装：将加工好的模具零件进行组装，形成完整的模具。在组装过程中，需要确保各个零件之间的配合精度和位置精度，以保证模具的正常运行。

5. 试模调试：在模具组装完成后，需要进行试模调试。通过试模，可以检查模具的运行情况和产品质量，发现潜在的问题并进行调整。试模调试是模具制作过程中非常关键的一步，需要耐心和细致地进行。

6. 验收交付：在试模调试合格后，进行模具的验收和交付。验收包括检查模具的外观质量、尺寸精度、功能性能等方面。如果验收合格，则可以将模具交付给客户使用。

需要注意的是，车载充电器塑料外壳模具的制作过程中还需要考虑到一些特殊因素，如产品的防火、耐高温等性能要求，以及模具的耐用性和维护成本等。因此，在制作过程中需要根据具体情况进行综合考虑和优化设计。